Machine de moulage par injection de l'économie d'énergie 50-80% de la tonne HJF180 avec le type de servo de PLC de KEBA

1) PBT a moins d'hygroscopicité, mais il est sensible à l'eau à température élevée. Quand il est traité, la molécule de PBT sera dégradée, sa couleur deviendra plus foncée et sa surface sera marquée. Par conséquent, elle devrait être séchée normalement.

2) La fonte de PBT a l'excellente fluidité, ainsi il est facile de former les produits à parois minces avec des formes complexes, mais l'attention devrait être prêtée pour mourir des flaques et salivation de bec.

3) PBT a un point de fusion distinct. Quand la température s'élève au-dessus du point de fusion, la fluidité augmentera considérablement, particulièrement attention devrait lui être payée.

4) PBT convient à l'injection rapide en raison de sa gamme de traitement étroite, cristallisation rapide et bonne fluidité.

5) PBT a un taux de rétrécissement et une gamme plus étendus de rétrécissement, et la différence du taux de rétrécissement dans différentes directions est plus évidente que d'autres plastiques.

6) PBT est sensible à la réponse des entailles et des coins pointus. Il est facile se produire la concentration de contrainte à ces emplacements, qui fait la capacité porteuse considérablement réduite, et il est exposé de se rompre une fois soumis à l'effort ou à l'impact. Par conséquent, ceci devrait être une attention payée à dans la conception des pièces en plastique. La transition d'arc devrait être adoptée à tous les coins, particulièrement les coins internes.

7) L'élongation de PBT pur peut atteindre 200%, ainsi des produits avec de plus petites dépressions peuvent demoulded par la force de la matrice. Cependant, après avoir rempli de fibres de verre ou de remplisseurs, l'élongation diminue considérablement. S'il y a des trous dans les produits, demoulding obligatoire ne peut pas être effectué.

8) Le canal de PBT meurent est plus court et plus épais si possible, et le canal circulaire est le meilleur. PBT généralement modifié et non modifié peut être employé dans le coureur commun, mais PBT renforcé par fibre de verre peut être constitué par le coureur chaud.

9) La porte de point et la porte latente ont un grand effet de cisaillement, qui peut réduire la viscosité apparente de la fonte de PBT et est salutaire à la formation. Elles sont porte utilisée généralement, et le diamètre de porte devrait être plus grand.

10) La porte devrait être dirigée vers la cavité de noyau ou le noyau, qui peuvent éviter de pulvériser et réduire au minimum le remplissage de la fonte en entrant dans la cavité. Autrement, le produit est à défauts extérieurs et à détérioration enclins de représentation.

(2) états principaux de moulage par injection de PBT

1) la température de baril. La sélection de la température de baril est très importante pour la formation de PBT. Par exemple, la température si basse et le plasticization pauvre auront comme conséquence la pénurie matérielle, la dépression, le rétrécissement inégal et le lustre. La température est trop haute, causera la salivation sérieuse de bec, le débordement, la couleur plus foncée, et même la dégradation. Habituellement, la température de baril est commandée à 240-280 C, et le PBT renforcé par fibre de verre est commandé à 230-260 C. La température du bec devrait être commandée en-dessous de 5 - 10 C dans la section avant du baril.

2) La température de moule. La température de moule est directement liée à la stabilité dimensionnelle, déformation de déformation, formant la période et la cristalinité des produits. PBT est facile de la cristalliser, même à la température ambiante, se cristallise très rapidement, ainsi la température de moule n'a pas besoin d'être trop haute, habituellement 40-60 C, alors que le PBT renforcé par fibre de verre est légèrement plus haut, habituellement 60-80 C.

3) Pression d'injection. La fonte de PBT a la basse viscosité et la bonne fluidité. Elle peut employer la pression moyenne d'injection, généralement 60-90 MPA, MPA de PBT renforcé par fibre de verre 80-100. Habituellement la pression d'injection augmente avec l'augmentation de l'épaisseur des pièces en plastique, mais pas plus du MPA de 100. Autrement, elle rendra demoulding difficile.